Comment choisir la bonne machine d'emballage de bonbons : considérations techniques pour différents types de bonbons

Présentation

Les emballages de bonbons échouent de manière spécifique – et le mode de défaillance dépend entièrement du produit. Rayures et éclats de bonbons durs sous impact mécanique. Les gummies collent les uns aux autres et aux surfaces de l'emballage à la mauvaise température. Systèmes d'alimentation en confiture de sucettes conçus pour les morceaux en vrac. Le chocolat fleurit lorsque l’environnement de l’emballage n’est pas contrôlé en humidité. Une machine qui fait fonctionner des bonbons durs à une cadence de 800 morceaux par minute ne gère pas les bonbons gélifiés, et l'inverse est également vrai.

Cette spécificité est ce qui rend la sélection des machines d’emballage de bonbons plus exigeante que la plupart des catégories d’emballage. La vitesse de production est une variable. La sensibilité du produit à la température, la fragilité mécanique, la tendance à coller ou à s'agglutiner, le taux d'absorption de l'humidité et les propriétés barrières du matériau d'emballage sont les autres éléments qui interagissent. Une erreur affecte le reste.

Ce guide couvre les principes d'ingénierie derrière l'emballage des bonbons, les variables qui déterminent réellement la sélection des machines et la manière dont les lignes d'emballage de bonbons modernes équilibrent les exigences en matière de débit, de protection des produits et de sécurité alimentaire sans s'échanger les unes contre les autres.

Pourquoi l'emballage de bonbons est plus difficile que la plupart des emballages alimentaires

Contrairement à de nombreux produits alimentaires secs, les bonbons changent continuellement leurs caractéristiques physiques tout au long de leur production. Des facteurs tels que l'absorption d'humidité, la température du produit, la friction de surface, la génération de poussière de sucre et la géométrie du produit influencent directement la stabilité de l'emballage.

Pour cette raison, les fabricants expérimentés commencent généralement la sélection de la machine en évaluant le produit lui-même, et non la machine d'emballage.

Plusieurs facteurs techniques déterminent si une ligne de conditionnement de bonbons fonctionnera efficacement.

• Hygroscopique et collant de surface
  
• Sensibilité à la température
  
• Fragilité du produit
  
• Géométrie des bonbons
  
• Stabilité alimentaire
  
• Compatibilité des matériaux d'emballage
  
• Humidité ambiante
  
• Synchronisation de la ligne de production

Comprendre ces facteurs permet aux fabricants de sélectionner des systèmes d'alimentation, des équipements de pesage, des méthodes d'emballage, des systèmes d'inspection et des configurations d'automatisation appropriés.

Perspectives d'ingénierie : pourquoi l'hygroscopique est l'un des plus grands défis

Hygroscopique – la tendance à absorber l’humidité de l’air ambiant – est à l’origine de la plupart des problèmes d’emballage de bonbons gommeux, de guimauves, de chewing-gum et de gélatine. Le problème n'est pas dramatique. C'est progressif. L'humidité relative augmente de quelques points de pourcentage, l'humidité s'accumule sur la surface des bonbons, le caractère collant de la surface augmente et les morceaux qui coulaient librement il y a une heure se pontent désormais dans la trémie ou fusionnent dans la peseuse.

Cette progression se produit plus rapidement que ne le prévoient la plupart des ingénieurs d’emballage autres que la confiserie – et au moment où le système d’alimentation connaît visiblement des difficultés, la ligne fonctionne déjà de manière sous-optimale depuis un certain temps.

Deux réponses existent : contrôler l’environnement, ou concevoir les surfaces de contact, idéalement les deux.

La plupart des usines de confiserie maintiennent des zones d'emballage primaire en dessous 40 à 45 % d'humidité relative (HR). En dessous de ce seuil, l’accumulation d’humidité reste suffisamment lente pour que la ligne puisse fonctionner sans intervention constante. Au-dessus, le produit commence à gagner la bataille contre le système d’emballage.

L’ingénierie des surfaces de contact aborde ce que le contrôle de l’humidité ne peut pas éliminer complètement. Aliments vibrants, trémies de peseuse associative et goulottes de guidage construites avec Revêtements PTFE ou les surfaces en acier inoxydable gaufrées réduisent la friction entre les bonbons et la machine que le caractère collant amplifie. Un morceau qui adhère à une surface plane et lisse glisse sur une surface gaufrée ou enduite – non pas parce que le bonbon est moins collant, mais parce que la zone de contact entre le morceau et la surface est réduite.

Le principe de conception en découle : prévenir l'instabilité liée à l'humidité avant qu'elle n'entre dans la séquence de conditionnement, plutôt que de la gérer une fois qu'elle perturbe déjà la ligne.

Pourquoi le contrôle de la température affecte directement la qualité de l'emballage

Perspective technique : Une gomme qui quitte la ligne de dépôt n'a pas fini de refroidir. Un morceau fourré au chocolat ou un bonbon mou ne sont pas non plus fraîchement sortis du moule. La surface peut sembler durcie, mais la température interne continue de baisser – et pendant cette baisse, le produit reste déformable sous pression.

Introduisez-le dans un système d’emballage à grande vitesse à ce stade et les conséquences s’ensuivent de manière prévisible. La friction des alimentateurs vibrants déforme les bords. La compression dans la peseuse aplatit les surfaces surélevées. Le contact mécanique au niveau de l'emballage déforme les pièces qui ne sont pas complètement stabilisées. Ce qui entre dans la séquence d'emballage en tant que produit correctement formé en ressort comme un rejet – ou pire, des emballages qui semblent acceptables mais échouent à l'inspection qualité en aval.

Un tunnel de refroidissement inséré avant la section sur l'emballage qui traite de ce problème à la source. L'ingénierie ne consiste pas seulement à refroidir le produit, mais également à amener chaque pièce à la même température interne avant d'entrer dans le système d'alimentation. La répartition du flux d'air détermine si le centre d'une pièce dense se refroidit au même rythme que sa surface. Le temps de séjour détermine si la longueur du tunnel correspond à la vitesse de la ligne sans créer de goulot d'étranglement. La capacité de refroidissement détermine si le système maintient une production stable tout au long d'une période de production complète plutôt que de se réchauffer progressivement à mesure que la chaleur ambiante s'accumule.

Si vous vous trompez tous les trois, le tunnel existe mais ne résout pas le problème.

Pour les confiseries haut de gamme – des produits dont la finition de surface et la précision dimensionnelle font partie de la proposition de valeur – le contrôle de la température n'est pas une étape de contrôle qualité qui implique l'équipement. Il s'agit d'une exigence technique autour de laquelle la ligne de conditionnement est conçue.

La géométrie du produit détermine la conception de la machine

Perspective technique : la géométrie détermine la méthode de manipulation avant que toute autre variable ne soit prise en compte. Une sucette sphérique roule de manière imprévisible sur un convoyeur plat et se coince dans les canaux d'alimentation conçus pour les morceaux en vrac. Un bonbon moelleux en forme d'oreiller a besoin d'une orientation constante pour se nourrir sans ponter. Un comprimé de menthe compressé est dimensionnellement stable mais s'écaille sur les bords sous l'impact latéral. Un caramel rectangulaire s'empile et s'emboîte de manière à perturber les schémas d'alimentation vibratoires.

Même catégorie de ligne de conditionnement, quatre problèmes d’ingénierie complètement différents.

Par exemple :

Bonbons

Doux, flexible et légèrement collant.

Équipement commun :

• Peseuse associative
  
• Alimentateur vibrant
  
• Trémie recouverte de téflon

Bonbons durs

Rigide mais cassant.

Les considérations techniques comprennent :

• Génération de poussière de sucre
  
• Casse du produit
  
• Transport en douceur
  
• Faibles hauteurs de chute

De nombreuses lignes de production maintiennent les hauteurs de transfert en dessous 50 millimètres pour réduire les forces d'impact et minimiser l'écaillage des bonbons. Un tamis vibrant peut également être installé avant l'équipement de pesée pour éliminer la poussière de sucre et les petits fragments qui pourraient interférer avec le scellement des emballages.

Comprimés de bonbons compressés

Les produits tels que les comprimés de menthe nécessitent une alimentation très stable car la cohérence dimensionnelle affecte directement la précision du comptage et la présentation de l'emballage.

Sucettes

Les sucettes présentent l'une des applications d'emballage les plus difficiles.

Contrairement aux confiseries ordinaires, le centre de gravité est décalé par le bâtonnet en plastique, ce qui rend l'alimentation en vrac conventionnelle inadaptée.

Au lieu de cela, les fabricants utilisent généralement des Machines d'orientation de sucettes qui alignent les produits par le bâton avant de les transférer dans Machines d'emballage par torsion ou Machines d'emballage d'oreillers.

Choisir le mauvais système d'alimentation pour ce type de produit entraîne souvent des bourrages, des erreurs d'orientation et une efficacité d'emballage réduite.

Les machines d'emballage doivent s'adapter au produit, et non l'inverse

Perspective technique : L'erreur d'achat la plus courante dans le domaine des emballages de bonbons n'est pas d'acheter la mauvaise machine. Il s'agit de sélectionner une machine avant que le produit soit entièrement compris, puis de découvrir l'inadéquation lors de la mise en service, alors que changer de direction coûte cher.

La vitesse de production est la spécification qui est comparée en premier. C'est aussi le point de départ le moins utile. Une machine fonctionnant à 800 pièces par minute sur des bonbons durs fonctionne à une fraction de celle des bonbons gélifiés - non pas parce que l'indice de vitesse était erroné, mais parce que l'hygroscopique, la friction de surface et la géométrie du produit n'ont jamais été prises en compte dans la sélection.

Les variables qui déterminent réellement si une ligne de conditionnement est performante :

Fluidité du produit — la régularité avec laquelle les pièces se déplacent dans les systèmes d'alimentation par vibration, par courroie ou par gravité sans pontage ni agglutination.

Frottement superficiel - si la surface du bonbon adhère ou glisse contre les surfaces de contact, et comment cela change avec le changement de température ou d'humidité.

Hygroscopique — l'agressivité avec laquelle le produit absorbe l'humidité et la rapidité avec laquelle cette absorption perturbe l'alimentation et le scellage.

Stabilité de la température — la plage dans laquelle le produit maintient sa géométrie sous contact mécanique.

Géométrie du produit — si la forme s'alimente, s'oriente et s'enroule de manière cohérente ou nécessite une manipulation spécialisée à chaque étape.

Méthode d'alimentation — si le produit nécessite un équipement vibrant, à bande, élévateur ou d'orientation personnalisé pour entrer de manière fiable dans la séquence d'emballage.

Matériel d'emballage — si les propriétés barrières du film, la température de scellage et les caractéristiques de surface correspondent aux exigences du produit.

Conditions environnementales — l'humidité et la température ambiantes dans lesquelles la ligne fonctionne, et si l'installation les contrôle ou doit les contourner.

Ce n'est qu'une fois ces huit variables mappées au produit que la catégorie de machine doit être sélectionnée : VFFS, emballeuse à flux horizontal, emballeuse à torsion, système de sachets préfabriqués ou une ligne entièrement intégrée. Le type de machine découle des exigences du produit. Cela ne les précède pas.

C'est dans cette séquence (le produit d'abord, la machine ensuite) que les temps d'arrêt sont conçus plutôt que gérés après l'installation.

Pourquoi la configuration des lignes d'emballage est plus importante que la vitesse de la machine

Perspective technique : De nombreux fabricants se concentrent sur la vitesse des machines lors de la sélection de l'équipement d'emballage de bonbons. Cependant, les ingénieurs d'emballage expérimentés savent que l'efficacité de la production dépend de l'ensemble de la ligne d'emballage et non d'une seule machine.

Une machine d'emballage à grande vitesse ne peut pas compenser une alimentation instable, un mauvais flux de produit, des goulots d'étranglement ou une disposition inefficace des équipements. Dans de nombreuses usines de confiserie, les pertes de production sont causées par un mauvais équilibrage des lignes plutôt que par une vitesse de conditionnement insuffisante.

Une ligne de conditionnement de bonbons efficace doit être conçue pour optimiser Efficacité globale de l'équipement (OEE) en équilibrant le flux de produits, en minimisant les arrêts, en réduisant les risques de contamination et en permettant aux opérateurs d'effectuer la maintenance efficacement.

Perspectives d'ingénierie : le zonage hygiénique protège la sécurité des produits

Perspective technique : contrairement aux opérations d'emballage secondaire, l'emballage primaire de bonbons implique un contact direct avec les aliments.

C'est pour cette raison que les usines de confiserie modernes divisent généralement la zone de production en plusieurs zones d'hygiène.

Un flux de production typique suit :

Fabrication de bonbons → Refroidissement du produit → Alimentation et emballage primaire → Inspection → Emballage secondaire → Emballage en caisses → Palettisation

Ce flux de produits unidirectionnel minimise la possibilité de contamination croisée entre les confiseries exposées et les matériaux d'emballage externes.

Les zones de conditionnement primaire fonctionnent souvent sous pression d'air positive, empêchant la poussière, les fibres de papier et les particules en suspension générées lors de la manipulation des cartons de pénétrer dans les zones exposées du produit.

Se conformer aux systèmes de gestion de la sécurité alimentaire tels que HACCP, BPF, et BRCG, les équipements d'emballage sont généralement disposés de manière à ce que les opérateurs et les matériaux d'emballage suivent des itinéraires de circulation séparés autant que possible.

Un bon zonage hygiénique n’est pas simplement une exigence de conception des installations : il influence directement la qualité du produit, sa durée de conservation et la conformité en matière de sécurité alimentaire.

Pourquoi les robots Delta sont utilisés pour l'emballage de bonbons

Le positionnement mécanique fonctionne lorsque le produit est uniforme et se nourrit de manière constante. Bonbons gélifiés, bonbons moelleux, bonbons mous, morceaux de chocolat, comprimés de menthe – ce n'est pas le cas. Ils arrivent au poste de conditionnement dans des orientations aléatoires, un espacement aléatoire et parfois des formes aléatoires au sein du même lot. Un guide mécanique conçu pour orienter une configuration se bloque lorsqu'une pièce arrive différemment.

Robots Delta – parfois appelés robots araignées – résolvent ce problème par la vision plutôt que par la contrainte mécanique. Une caméra industrielle lit le convoyeur en temps réel, identifiant la position et l'orientation de chaque pièce au fur et à mesure de son déplacement. Un contrôleur de vision traite ces données et envoie les coordonnées de sélection au robot. Le bras du robot calcule le chemin optimal, prélève la pièce et la place dans un plateau, un carton ou un emballage thermoformé, tandis que le convoyeur continue de se déplacer en dessous.

Un système Pick-and-Place typique comprend :

• Robot Delta
  
• Caméra industrielle
  
• Éclairage visuel à LED
  
• Encodeur de suivi de convoyeur
  
• Contrôleur de vision

Le système de vision identifie la position et l'orientation des produits distribués de manière aléatoire.

Le robot calcule ensuite le chemin de prélèvement optimal et transfère les produits dans des plateaux, des cartons ou des emballages thermoformés sans interrompre le mouvement du convoyeur.

Par rapport aux cueilleurs mécaniques traditionnels, les robots Delta offrent :

• Une plus grande flexibilité
  
• Changement de produit plus rapide
  
• Meilleure gestion des produits irréguliers
  
• Complexité mécanique réduite

Pour les fabricants produisant plusieurs variétés de bonbons, les systèmes robotisés de prélèvement et de placement améliorent considérablement la flexibilité de la production.

Les systèmes d'inspection font partie du processus d'emballage

Une ligne de conditionnement de bonbons qui emballe uniquement des produits manque de la moitié de sa fonction. Chaque colis qui quitte la chaîne est également une décision de contrôle qualité – prise soit par un système d'inspection automatisé, soit par celui qui ouvre le colis à l'autre extrémité de la chaîne d'approvisionnement.

Détecteurs de métaux

Chaque unité emballée passe par le détecteur avant son emballage secondaire. Les contaminations ferreuses, non ferreuses et en acier inoxydable sont toutes enregistrées – l'acier inoxydable étant le plus pertinent dans la production de confiserie, où les surfaces des équipements de transformation sont la source de contamination la plus probable. La détection à ce stade signifie que l'unité concernée quitte la ligne plutôt que l'installation.

Systèmes d'inspection à rayons X

Les détecteurs de métaux trouvent du métal. Les systèmes à rayons X détectent tout ce qui manque à un détecteur de métaux : fragments de verre, plastique dense, pierres et morceaux de bonbons cassés qui se sont déplacés à l'intérieur de l'emballage ou ont complètement disparu. Pour les confiseries haut de gamme où le poids de l'emballage et l'intégrité des pièces font tous deux partie de la norme du produit, l'inspection aux rayons X immédiatement après l'emballage primaire détecte ce que le sceau de l'emballage à lui seul ne peut pas confirmer.

Trieuses pondérales

Une peseuse associative dose avec précision dans des conditions normales. Les pièces manquantes, les interruptions d'alimentation et la casse du produit lors de l'emballage créent tous des emballages sous-poids que le peseur ne voit jamais, car le problème survient après l'étape de pesée. Une trieuse pondérale fonctionnant en ligne après l'emballage récupère ces colis avant qu'ils n'entrent dans la caisse. Chaque unité est pesée. Ceux qui ne tolèrent pas rejettent automatiquement.

Systèmes d'inspection visuelle

Intégrité des scellés, position de l'étiquette, produits manquants, lisibilité du code de lot, vérification du code de date, inspection des codes-barres et des codes QR : les systèmes de vision vérifient ce que les autres technologies d'inspection ne couvrent pas. Un colis qui réussit la détection des métaux, les rayons X et le contrôle du poids peut toujours quitter la ligne avec un code de date mal lu ou un sceau scellé mais pas droit. L'inspection visuelle est la couche qui détecte les défauts de présentation et de traçabilité que les systèmes d'inspection physique ne sont pas conçus pour détecter.

Ensemble, ces quatre systèmes n'ajoutent pas d'inspection à une ligne de conditionnement. Ils rendent l'inspection continue, du premier emballage à la caisse finale, sans recourir à des échantillonnages périodiques ou à des audits de fin de ligne pour détecter ce qui a déjà été mal emballé.

Engineering Insight : l'accessibilité améliore la productivité à long terme

Le rendement effectif d'une ligne d'emballage ne se limite pas à sa vitesse nominale : il s'agit de la vitesse nominale multipliée par le pourcentage de temps pendant lequel la ligne fonctionne réellement. Les temps d’arrêt pour maintenance, le temps de changement et le temps de nettoyage sont tous soustraits de ce chiffre. Les équipements difficiles d'accès rendent chacun de ces événements plus long que nécessaire.

Remplacement du film, nettoyage, changement de produit, inspection quotidienne, maintenance préventive : tout cela se produit sur chaque ligne, à chaque équipe. La question n’est pas de savoir si elles se produisent, mais combien de temps elles durent. Une mâchoire de scellage qui nécessite un démontage partiel pour être nettoyée prend trois fois plus de temps qu'une mâchoire conçue avec un accès à dégagement rapide. Cette différence, répétée à chaque cycle de nettoyage sur une année, se traduit par un écart mesurable dans la production réelle.

La largeur des allées de maintenance est le point de départ. La plupart des installations de confiserie prévoient 800 à 1 000 millimètres entre les machines — suffisamment pour qu'un opérateur puisse travailler de chaque côté d'un équipement sans repositionner la machine adjacente pour y accéder. Les allées plus étroites semblent efficaces sur un plan d'étage et coûtent du temps d'exploitation à chaque événement de maintenance.

Principes SMED — Échange de matrices en une minute — s'applique directement au changement d'équipement d'emballage. Outillage à changement rapide, ensembles de glissières et réglages sans outil permettez aux opérateurs d'échanger les tubes de formage, les mâchoires de scellement, les rails de guidage et de changer les pièces en quelques minutes plutôt qu'en quelques heures. L'exigence technique est que les pièces à remplacer lors du changement doivent être accessibles sans outils, amovibles sans perturber les composants adjacents et remplaçables sans réétalonnage.

Pour les fabricants de confiseries qui proposent des produits saisonniers, des emballages promotionnels ou des variantes de saveurs multiples, la fréquence de changement est suffisamment élevée pour que le temps gagné par changement se transforme rapidement en capacité de production récupérée - non pas comme une amélioration théorique du TRS, mais comme des changements supplémentaires que la ligne peut réellement fonctionner.

Choisir la bonne machine d'emballage de bonbons pour différents produits

Différents produits de confiserie nécessitent différentes technologies d'emballage.

La vitesse est la spécification qui est comparée en premier dans la plupart des évaluations d'équipement. C'est aussi celui qui compte le moins isolément. Une machine plus rapide exécutant un produit pour lequel il n'a pas été conçu, dans un environnement pour lequel il n'a pas été conçu, sur une ligne avec laquelle elle ne peut pas se synchroniser, produit plus de rejets par heure – pas plus de produit fini.

L'évaluation qui mène à une ligne réellement performante couvre les caractéristiques du produit, la capacité de production, le format d'emballage, les exigences sanitaires, les systèmes d'inspection et la marge d'expansion. Chaque variable affecte un mode de défaillance différent. Les réussir collectivement est ce qui sépare une ligne qui fonctionne à sa capacité nominale d'une autre qui fonctionne à une fraction de celle-ci pendant que l'équipe d'ingénierie détermine pourquoi.

Une ligne conçue dès le départ autour du produit surpasse une ligne assemblée à partir de machines rapides et individuelles. La différence n'apparaît pas dans la comparaison des fiches techniques, mais dans la production réelle sur un cycle de production de douze mois.

Ligne complète d'emballage de bonbons

Une ligne de conditionnement de bonbons entièrement automatisée peut comprendre :

Système de cuisson
↓
Tunnel de refroidissement
↓
Alimentateur vibrant
↓
Peseuse associative / Machine à compter
↓
VFFS ou Emballage à flux horizontal
↓
Détecteur de métaux
↓
Trieuse pondérale
↓
Système d'inspection
↓
Encartonneuse
↓
Emballeur de caisses
↓
Palettiseur

Chaque machine contribue à l'efficacité de la production, à la qualité de l'emballage, à la sécurité alimentaire et à la traçabilité des produits.

La meilleure solution d’emballage n’est donc pas une machine unique, mais un système d’emballage intégré conçu autour des caractéristiques du bonbon lui-même.

Pourquoi choisir ZONESUN?

ZONESUNL'équipement d'emballage de bonbons de couvre toute la séquence de production : systèmes d'alimentation, peseuses associatives, machines de comptage, machines d'emballage VFFS, emballeuses à flux horizontal, encartonneuses, trieuses pondérales, détecteurs de métaux et lignes automatiques complètes. Bonbons gélifiés, bonbons durs, sucettes, menthes, chocolat, bonbons à mâcher : la gamme de produits gérés par l'équipement reflète les différences techniques entre eux, et non une configuration unique adaptée à chacun d'eux.

Le processus d'évaluation commence par le produit, conformément à ce que ce guide a couvert. Type de bonbon, fluidité, hygroscopique, format d'emballage, capacité de production, plans d'expansion : tous ces éléments sont cartographiés avant que l'équipement ne soit spécifié. Une ligne recommandée sans ce mappage est une ligne recommandée sans comprendre ce qui y sera réellement exécuté.

Moderniser une ligne existante ou en construire une nouvelle : le point de départ est le même. Envoyez les détails de la demande : type de bonbon, volume de production, format d'emballage, conditions de l'installation et toute exigence spécifique en matière d'inspection ou de traçabilité. La configuration de l'équipement découle de ces spécificités.

Explorer ZONESUNles solutions d'emballage de bonbons de www.zonesuntech.com.

Conclusion

Les défis d'ingénierie abordés dans ce guide ne sont pas théoriques. Des bonbons gélifiés hygroscopiques se brisant dans une trémie, un chocolat sensible à la température se déformant sous l'effet d'un contact mécanique, des bonbons durs et cassants s'écaillant dans un alimentateur à grande vitesse, des sucettes de forme irrégulière coinçant un système d'orientation : tels sont les problèmes de production qui surviennent sur les lignes où l'équipement a été sélectionné avant que le produit ne soit pleinement compris.

Les variables qui déterminent si une ligne de conditionnement de bonbons fonctionne de manière cohérente (fluidité, contrôle de l'humidité, exigences de refroidissement, zonage hygiénique, capacité tampon, couverture d'inspection, synchronisation de la ligne) affectent chacune un mode de défaillance différent. Une ligne qui répond à tous les critères ne se contente pas de fonctionner plus vite. Il fonctionne plus longtemps, avec moins de rejets, moins d'arrêts imprévus et un coût par unité emballée inférieur tout au long de sa durée de vie.

La machine la plus rapide du marché, installée sur une ligne qui n'a pas été conçue pour le produit qu'elle utilise, est moins performante qu'une machine plus lente sur une ligne qui l'était. C'est la conclusion vers laquelle pointent les preuves techniques contenues dans ce guide - et c'est le point de départ de tout investissement intéressant dans l'emballage de bonbons.