Les machines d'emballage en cloque forment généralement un film de rouleau en plastique dans une cavité, remplissez-la de poudre, liquide ou visqueuse, puis sceller la cavité et la couper en une seule unité. La machine d'emballage à blister est couramment utilisée pour les petits produits d'emballage comme la sauce, le sérum cosmétique, les capsules, le miel.
En savoir plus sur la machine d'emballage blister
Comment fonctionne une machine d'emballage à blister?
Le fonctionnement d'une machine d'emballage à blister suit généralement les étapes
Étape 1: alimentation du film - Un rouleau de film de formation (comme le film dur PVC, PTP Aluminium Film) est automatiquement introduit dans la machine.
Étape 2: Formation - Le film est chauffé et façonné en cavités par des méthodes de forage à froid ou à froid.
Étape 3: Remplissage du matériau - Chaque cavité est remplie du produit requis, qu'il s'agisse de liquide, de pâte, de poudre ou de granule.
Étape 4: Scellant - Le film de couverture (comme le film composite en aluminium) est alimenté sur le dessus et scellé par la chaleur ou la pression.
Étape 5: Punching & Cutting - Les produits finis sont coupés en unités individuelles ou en feuilles multi-cavité (ceci est personnalisable en fonction de la production).
Étape 6: Décharge - Les packs de blister finaux sont déchargés pour le prochain processus de production.
Quels matériaux sont utilisés pour l'emballage blister?
La sélection du bon matériau est cruciale pour l'emballage blister. Les options communes incluent:
PVC - rentable, transparent et largement utilisé pour l'emballage général de blister.
ANIMAL DE COMPAGNIE - offre une clarté et une recyclabilité plus élevées, idéales pour les applications écologiques.
Films laminés - Des combinaisons comme PVC / PE ou PET / AL / PE, il offre à la fois une visibilité et une forte protection.
Feuille d'aluminium - Convient à la formation à froid, offrant d'excellentes propriétés d'humidité et de barrière légère, idéale pour les produits sensibles.
Types de formation et d'étanchéité de la cavité commune
Les machines d'emballage à blister peuvent produire différents cavité et styles d'étanchéité en tant que besoins de production, le type commun est comme ci-dessous:
Pack de blister de chambre unique
Une cavité correspond à un point d'enregistrement, formant un package unique.
Le type le plus courant, conçu pour «une déchirure, une partie».
Pack de cloques à double chambre
Deux cavités sont disposées côte à côte, avec un point d'enregistrement correspondant aux deux cavités.
Pratique pour les «doubles saveurs» ou les plus grands packs de portions.
Pack de blister snap en forme de V
Deux cavités connectées conçues avec une ligne de rupture au milieu, ce qui leur permet de se séparer en deux packs individuels.
Souvent utilisé pour le miel, la sauce ou le désinfectant pour les mains. Grâce au pliage ou à la formation en forme de V, les utilisateurs peuvent facilement casser ou déchirer le package, contrôlant la quantité utilisée par portion.
Il existe de nombreux autres types différents de produits d'emballage blister, nous pouvons offrir une solution d'emballage personnalisée selon les besoins.
Différence entre la formation du froid et la formation de chaleur
1. Matériel et processus
Formation à froid: utilise un papier d'aluminium qui est pressé mécaniquement dans des cavités sans chaleur.
Thermoforming (formage de chaleur): utilise des films plastiques tels que le PVC, le TEP ou le PS qui sont chauffés et formés en pression dans les cavités.
2. Produits appropriés
Le formage à froid contient un coup de poing sérieux en matière de protection - il bloque l'humidité, l'oxygène et la lumière comme un champion. Cela en fait une correspondance parfaite pour tout ce qui est sensible, comme les médicaments ou les sauces premium.
Le thermoformage, en revanche, offre une grande visibilité afin que les produits puissent vraiment se démarquer sur l'étagère. Le compromis est que sa performance de barrière n'est pas aussi forte.
3. Vitesse de production et coût
Formation à froid: plus lent en raison du processus de pressage mécanique, coût de matériau plus élevé.
Thermoforming: le film plastique plus rapide et plus rentable est moins cher que l'aluminium formé à froid.
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