Jak wybrać odpowiednią maszynę do pakowania cukierków: rozważania techniczne dotyczące różnych typów cukierków

Wprowadzenie

Opakowanie cukierków zawodzi w specyficzny sposób – a rodzaj awarii zależy całkowicie od produktu. Twarde, cukierkowe rysy i odpryski pod wpływem uderzeń mechanicznych. Żelki przyklejają się do siebie i do powierzchni opakowań w niewłaściwej temperaturze. Systemy podawania dżemu Lollipops przeznaczone do sypkich kawałków. Czekolada kwitnie, gdy środowisko pakowania nie jest kontrolowane pod względem wilgotności. Maszyna produkująca twarde cukierki z szybkością 800 sztuk na minutę nie obsługuje żelków i sytuacja jest również odwrotna.

Ta specyfika sprawia, że ​​wybór maszyn do pakowania cukierków jest bardziej wymagający niż w przypadku większości kategorii opakowań. Szybkość produkcji jest jedną zmienną. Wrażliwość produktu na temperaturę, kruchość mechaniczna, tendencja do sklejania się lub zbrylania, szybkość wchłaniania wilgoci i właściwości barierowe materiału opakowaniowego to kolejne elementy, które wzajemnie na siebie oddziałują. Pomyłka w jednym wpływa na resztę.

W tym przewodniku opisano zasady inżynieryjne stojące za pakowaniem cukierków, zmienne, które faktycznie kierują wyborem maszyn oraz sposób, w jaki nowoczesne linie pakujące cukierki równoważą wydajność, ochronę produktu i wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności, bez wzajemnych powiązań.

Dlaczego opakowanie cukierków jest większym wyzwaniem niż większość opakowań żywności

W przeciwieństwie do wielu suchych produktów spożywczych, cukierki w trakcie produkcji stale zmieniają swoje właściwości fizyczne. Czynniki takie jak wchłanianie wilgoci, temperatura produktu, tarcie powierzchniowe, wytwarzanie pyłu cukrowego i geometria produktu bezpośrednio wpływają na stabilność opakowania.

Z tego powodu doświadczeni producenci zazwyczaj rozpoczynają wybór maszyny od oceny samego produktu, a nie maszyny pakującej.

O tym, czy linia pakowania cukierków będzie działać efektywnie, decyduje kilka czynników inżynieryjnych.

• Higroskopijność i lepkość powierzchni
  
• Czułość temperaturowa
  
• Kruchość produktu
  
• Cukierkowa geometria
  
• Stabilność karmienia
  
• Zgodność materiałów opakowaniowych
  
• Wilgotność otoczenia
  
• Synchronizacja linii produkcyjnej

Zrozumienie tych czynników pozwala producentom wybrać odpowiednie systemy podawania, urządzenia ważące, metody pakowania, systemy kontroli i układy automatyki.

Spostrzeżenie inżynieryjne: dlaczego higroskopijność jest jednym z największych wyzwań

Higroskopijność — tendencja do wchłaniania wilgoci z otaczającego powietrza — jest przyczyną większości problemów związanych z pakowaniem żelek, pianek marshmallow, gum do żucia i żelatynowych cukierków. Sprawa nie jest dramatyczna. To stopniowe. Wilgotność względna wzrasta o kilka punktów procentowych, wilgoć gromadzi się na powierzchni cukierka, zwiększa się kleistość powierzchni, a kawałki, które jeszcze godzinę temu płynęły swobodnie, teraz łączą się w leju zasypowym lub łączą się ze sobą w naważarce.

Postęp ten następuje szybciej, niż spodziewa się większość inżynierów zajmujących się pakowaniem produktów innych niż słodycze — i zanim system podawania zaczyna wyraźnie borykać się z problemami, linia już od jakiegoś czasu działa nieoptymalnie.

Istnieją dwie możliwości reakcji: kontrola środowiska lub projektowanie powierzchni styku, najlepiej jedno i drugie.

Większość zakładów cukierniczych utrzymuje poniższe obszary pakowania pierwotnego Wilgotność względna (RH) 40–45%. Poniżej tego progu gromadzenie się wilgoci jest na tyle powolne, że linia może działać bez ciągłej interwencji. Powyżej produkt zaczyna wygrywać walkę z systemem pakowania.

Inżynieria powierzchni stykowych zajmuje się tym, czego kontrola wilgotności nie może w pełni wyeliminować. Podajniki wibracyjne, leje naważające wielogłowicowe i zsypy prowadzące zbudowane z Powłoki PTFE lub wytłaczane powierzchnie ze stali nierdzewnej zmniejszają tarcie pomiędzy cukierkiem a maszyną, które zwiększa lepkość. Kawałek, który przylegałby do gładkiej, płaskiej powierzchni, ślizga się po wytłaczanej lub powlekanej - nie dlatego, że cukierek jest mniej lepki, ale dlatego, że powierzchnia styku między kawałkiem a powierzchnią jest zmniejszona.

Z tego wynika zasada projektowania: zapobiegać niestabilności związanej z wilgocią, zanim wejdzie ona w sekwencję pakowania, zamiast zarządzać nią, gdy już zakłóca linię.

Dlaczego kontrola temperatury bezpośrednio wpływa na jakość opakowania

Perspektywa inżynieryjna: Guma opuszczająca linię nakładania nie jest jeszcze całkowicie schłodzona. Ani kawałek nadziewany czekoladą, ani miękki cukierek nie są świeże z formy. Powierzchnia może wydawać się utwardzona, ale temperatura wewnętrzna nadal spada – a podczas tego spadku produkt pozostaje odkształcalny pod ciśnieniem.

Na tym etapie wprowadź go do szybkiego systemu pakowania, a konsekwencje będą przewidywalne. Tarcie powodowane przez podajniki wibracyjne zniekształca krawędzie. Kompresja w wadze spłaszcza wypukłe wzory na powierzchni. Mechaniczny kontakt z owijarką deformuje kawałki, które nie są w pełni ustabilizowane. To, co wchodzi do sekwencji pakowania jako prawidłowo uformowany produkt, wychodzi jako odrzut lub, co gorsza, opakowanie, które wygląda na akceptowalne, ale nie przechodzi kontroli jakości na dalszym etapie.

A tunel chłodzący wstawiony przed sekcją dotyczącą opakowania, odnosi się do tego u źródła. W inżynierii nie chodzi tylko o schłodzenie produktu — chodzi o doprowadzenie każdego kawałka do tej samej temperatury wewnętrznej, zanim trafi do systemu podawania. Rozkład przepływu powietrza określa, czy środek gęstego kawałka ochładza się w tym samym tempie, co jego powierzchnia. Czas przebywania określa, czy długość tunelu odpowiada prędkości linii, nie tworząc wąskiego gardła. Wydajność chłodzenia określa, czy system utrzymuje stabilną wydajność przez całą zmianę produkcyjną, zamiast stopniowo nagrzewać się w miarę gromadzenia się ciepła otoczenia.

Jeśli źle zrozumiesz wszystkie trzy, tunel istnieje, ale nie rozwiązuje problemu.

W przypadku wyrobów cukierniczych klasy premium — produktów, w przypadku których wykończenie powierzchni i dokładność wymiarowa stanowią część propozycji wartości — kontrola temperatury nie jest etapem kontroli jakości, który akurat wymaga wyposażenia. Jest to wymóg inżynieryjny, wokół którego zaprojektowano linię pakującą.

Geometria produktu determinuje konstrukcję maszyny

Perspektywa inżynierska: Geometria określa metodę obsługi, zanim zostaną uwzględnione jakiekolwiek inne zmienne. Kulisty lizak toczy się w nieprzewidywalny sposób po płaskim przenośniku i zacina się w kanałach podających przeznaczonych dla kawałków sypkich. Cukierek do żucia w kształcie poduszki wymaga spójnej orientacji, aby można go było karmić bez mostkowania. Sprasowana tabletka miętowa jest stabilna wymiarowo, ale pęka na krawędziach pod wpływem bocznego uderzenia. Prostokątny karmel układa się w stosy i blokuje w sposób zakłócający wzorce karmienia wibracyjnego.

Ta sama kategoria linii pakującej, cztery zupełnie różne problemy inżynieryjne.

Na przykład:

Żelki

Miękkie, elastyczne i lekko lepkie.

Wspólne wyposażenie:

• Waga wielogłowicowa
  
• Podajnik wibracyjny
  
• Zbiornik pokryty teflonem

Twardy cukierek

Sztywne, ale kruche.

Względy inżynieryjne obejmują:

• Wytwarzanie pyłu cukrowego
  
• Uszkodzenie produktu
  
• Delikatne przenoszenie
  
• Niska wysokość spadku

Na wielu liniach produkcyjnych wysokość przeładunku jest niższa 50 mm aby zmniejszyć siły uderzenia i zminimalizować odpryskiwanie cukierków. Przed urządzeniami ważącymi można także zainstalować sito wibracyjne w celu usunięcia pyłu cukrowego i drobnych fragmentów, które mogłyby zakłócać szczelność opakowania.

Skompresowane tabletki cukierkowe

Produkty takie jak tabletki miętowe wymagają bardzo stabilnego podawania, ponieważ spójność wymiarowa bezpośrednio wpływa na dokładność liczenia i prezentację opakowania.

Lizaki

Lizaki stanowią jedno z najtrudniejszych zastosowań w zakresie opakowań.

W przeciwieństwie do zwykłych wyrobów cukierniczych, środek ciężkości jest przesunięty przez plastikowy patyczek, co sprawia, że ​​konwencjonalne karmienie luzem nie jest odpowiednie.

Zamiast tego producenci zazwyczaj używają dedykowanych Maszyny do orientowania lizaków które wyrównują produkty za pomocą sztyftu przed ich przeniesieniem Maszyny do pakowania skręcanego lub Maszyny do pakowania poduszek.

Wybór niewłaściwego systemu podawania dla tego rodzaju produktu często powoduje zacięcia, błędy orientacji i zmniejszoną wydajność pakowania.

Maszyny pakujące powinny dostosowywać się do produktu, a nie odwrotnie

Perspektywa inżynieryjna: najczęstszym błędem przy zakupie opakowań cukierków nie jest zakup niewłaściwej maszyny. To wybór maszyny, zanim produkt zostanie w pełni zrozumiały, a następnie wykrycie niedopasowania podczas uruchomienia, gdy zmiana kierunku jest kosztowna.

Szybkość produkcji to specyfikacja, która jest porównywana w pierwszej kolejności. Jest to także najmniej użyteczny punkt wyjścia. Maszyna pracująca z szybkością 800 kawałków na minutę do twardych cukierków pracuje z ułamkiem tej wydajności w przypadku żelek – nie dlatego, że indeks prędkości był błędny, ale dlatego, że higroskopijność produktu, tarcie powierzchniowe i geometria nigdy nie były brane pod uwagę przy wyborze.

Zmienne, które faktycznie decydują o wydajności linii pakującej:

Płynność produktu — jak konsekwentnie kawałki przemieszczają się przez systemy podawania wibracyjnego, taśmowego lub grawitacyjnego bez tworzenia się mostków i zlepiania.

Tarcie powierzchniowe — czy powierzchnia cukierka chwyta, czy ślizga się po powierzchniach kontaktowych i jak to się zmienia wraz ze zmianą temperatury lub wilgotności.

Higroskopijność — jak agresywnie produkt wchłania wilgoć i jak szybko to wchłanianie zakłóca karmienie i uszczelnianie.

Stabilność temperatury — zakres, w jakim wyrób utrzymuje swoją geometrię przy kontakcie mechanicznym.

Geometria produktu — czy kształt jest stale przesuwany, orientowany i zawijany, czy też wymaga specjalistycznej obsługi na każdym etapie.

Sposób karmienia — czy produkt wymaga sprzętu wibracyjnego, taśmowego, podnośnika lub niestandardowego sprzętu orientującego, aby niezawodnie wejść w sekwencję pakowania.

Materiał opakowaniowy — czy właściwości barierowe folii, temperatura zgrzewania i właściwości powierzchni odpowiadają wymaganiom produktu.

Warunki środowiskowe — wilgotność otoczenia i temperaturę, w której działa linia, oraz to, czy obiekt je kontroluje, czy też musi je uwzględnić.

Dopiero po zmapowaniu tych ośmiu zmiennych do produktu należy wybrać kategorię maszyny — VFFS, owijarka z przepływem poziomym, owijarka typu twist, system gotowych torebek lub w pełni zintegrowana linia. Typ maszyny wynika z wymagań produktu. Nie poprzedza ich.

W tej sekwencji – najpierw produkt, potem maszyna – przestoje są projektowane, a nie zarządzane po instalacji.

Dlaczego układ linii pakującej ma większe znaczenie niż prędkość maszyny

Perspektywa inżynieryjna: Wielu producentów przy wyborze sprzętu do pakowania cukierków skupia się na szybkości maszyny. Jednak doświadczeni inżynierowie zajmujący się pakowaniem wiedzą, że wydajność produkcji zależy od całej linii pakującej, a nie od pojedynczej maszyny.

Szybka maszyna pakująca nie jest w stanie zrekompensować niestabilnego podawania, słabego przepływu produktów, wąskich gardeł lub nieefektywnego układu sprzętu. W wielu zakładach cukierniczych straty w produkcji spowodowane są niewłaściwym wyważeniem linii, a nie niewystarczającą prędkością pakowania.

Skuteczną linię pakowania cukierków należy zaprojektować tak, aby była zoptymalizowana Ogólna efektywność sprzętu (OEE) poprzez równoważenie przepływu produktów, minimalizację przestojów, zmniejszenie ryzyka zanieczyszczenia i umożliwienie operatorom wydajnego wykonywania konserwacji.

Spostrzeżenie inżynieryjne: podział na strefy higieniczne chroni bezpieczeństwo produktu

Perspektywa inżynieryjna: W przeciwieństwie do operacji pakowania wtórnego, pierwotne pakowanie cukierków wiąże się z bezpośrednim kontaktem z żywnością.

Z tego powodu nowoczesne zakłady cukiernicze zazwyczaj dzielą obszar produkcyjny na kilka stref higienicznych.

Typowy przebieg produkcji jest następujący:

Produkcja cukierków → Chłodzenie produktu → Karmienie i pakowanie pierwotne → Kontrola → Opakowanie wtórne → Pakowanie w pudełka → Paletyzacja

Ten jednokierunkowy przepływ produktu minimalizuje możliwość zanieczyszczenia krzyżowego pomiędzy odsłoniętymi wyrobami cukierniczymi a zewnętrznymi materiałami opakowaniowymi.

Obszary pakowania pierwotnego często działają pod presją dodatnie ciśnienie powietrzazapobiegając przedostawaniu się kurzu, włókien papieru i cząstek unoszących się w powietrzu powstających podczas przenoszenia kartonów do narażonych stref produktów.

Aby zachować zgodność z systemami zarządzania bezpieczeństwem żywności, takimi jak HACCP, GMP, i BRCGSurządzenia pakujące są zazwyczaj rozmieszczone w taki sposób, aby operatorzy i materiały opakowaniowe poruszały się, o ile to możliwe, oddzielnymi drogami komunikacyjnymi.

Zapewnienie odpowiednich stref higienicznych nie jest jedynie wymogiem projektu obiektu — ma ono bezpośredni wpływ na jakość produktu, okres przydatności do spożycia i zgodność z wymogami bezpieczeństwa żywności.

Dlaczego roboty Delta są wykorzystywane do pakowania cukierków

Pozycjonowanie mechaniczne działa, gdy produkt jest jednolity i podawany równomiernie. Żelki, cukierki do żucia, miękkie cukierki, kawałki czekolady, tabletki miętowe – tego nie ma. Przybywają na stanowisko pakowania w losowych orientacjach, w przypadkowych odstępach, a czasami w przypadkowych kształtach w ramach tej samej partii. Mechaniczna prowadnica zaprojektowana do ustawiania jednej konfiguracji zacina się, gdy element dociera w inny sposób.

Roboty Delty — czasami nazywane robotami pająkami — rozwiązują ten problem za pomocą wzroku, a nie ograniczeń mechanicznych. Kamera przemysłowa odczytuje stan przenośnika w czasie rzeczywistym, identyfikując położenie i orientację każdego elementu podczas jego ruchu. Kontroler wizyjny przetwarza te dane i wysyła do robota współrzędne wyboru. Ramię robota oblicza optymalną ścieżkę, podnosi element i umieszcza go na tacy, kartonie lub opakowaniu termoformowanym, podczas gdy przenośnik porusza się pod nim.

Typowy system Pick-and-Place obejmuje:

• Robota Delty
  
• Kamera przemysłowa
  
• Oświetlenie wizyjne LED
  
• Koder śledzenia przenośnika
  
• Kontroler wizji

System wizyjny identyfikuje położenie i orientację losowo rozmieszczonych produktów.

Następnie robot oblicza optymalną ścieżkę kompletacji i przenosi produkty na tacki, kartony lub opakowania termoformowane bez przerywania ruchu przenośnika.

W porównaniu z tradycyjnymi chwytakami mechanicznymi, roboty Delta zapewniają:

• Większa elastyczność
  
• Szybsza zmiana produktu
  
• Lepsza obsługa nieregularnych produktów
  
• Zmniejszona złożoność mechaniczna

W przypadku producentów produkujących wiele rodzajów cukierków zrobotyzowane systemy pick-and-place znacznie poprawiają elastyczność produkcji.

Systemy kontroli są częścią procesu pakowania

Linia do pakowania cukierków, która jedynie owija produkt, traci połowę swojej funkcji. Każde opakowanie opuszczające linię jest również decyzją kontroli jakości — podejmowaną albo przez zautomatyzowany system kontroli, albo przez osobę otwierającą opakowanie na drugim końcu łańcucha dostaw.

Wykrywacze metali

Każda zapakowana jednostka przechodzi przez detektor przed opakowaniem wtórnym. Wszystkie zanieczyszczenia występują w postaci żelaza, metali nieżelaznych i stali nierdzewnej – stal nierdzewna jest najbardziej istotna w produkcji słodyczy, gdzie najbardziej prawdopodobnym źródłem zanieczyszczeń są powierzchnie urządzeń przetwarzających. Wykrycie na tym etapie oznacza, że ​​dotknięta jednostka opuszcza linię, a nie obiekt.

Systemy kontroli rentgenowskiej

Wykrywacze metali wykrywają metal. Systemy rentgenowskie wykrywają wszystko inne, czego nie dostrzega wykrywacz metali — fragmenty szkła, gęsty plastik, kamienie i potłuczone kawałki cukierków, które przesunęły się wewnątrz opakowania lub w ogóle ich nie ma. W przypadku wyrobów cukierniczych premium, gdzie waga opakowania i integralność kawałka stanowią część standardu produktu, kontrola rentgenowska natychmiast po opakowaniu pierwotnym pozwala wykryć to, czego nie może potwierdzić sama pieczęć opakowania.

Wagi kontrolne

Waga wielogłowicowa dozuje dokładnie w normalnych warunkach. Brakujące elementy, przerwy w karmieniu i pękanie produktu podczas owijania powodują, że opakowania są niedoważone, czego osoba naważająca nigdy nie widzi – ponieważ problem pojawia się po etapie ważenia. Waga kontrolna działająca bezpośrednio po pakowaniu wyłapuje te paczki, zanim trafią do skrzynki. Każda jednostka jest ważona. Osoby spoza tolerancji odrzucają automatycznie.

Systemy kontroli wizyjnej

Integralność plomby, położenie etykiety, brakujące produkty, czytelność kodu partii, weryfikacja kodu daty, kontrola kodów kreskowych i QR — systemy wizyjne weryfikują to, czego nie pokrywają inne technologie kontroli. Paczka, która przejdzie kontrolę wykrywania metalu, prześwietlenia rentgenowskiego i wagi, może w dalszym ciągu opuścić linię z błędnie odczytanym kodem daty lub plombą, która jest zapieczętowana, ale nieprosta. Kontrola wizyjna to warstwa, która wychwytuje błędy w prezentacji i identyfikowalności, do wykrywania których nie zaprojektowano systemów kontroli fizycznej.

Razem te cztery systemy nie wymagają kontroli linii pakującej. Zapewniają ciągłość kontroli — od pierwszego opakowania do ostatniej sprawy, bez polegania na okresowych próbkach lub audytach na końcu linii w celu wykrycia, co zostało już nieprawidłowo zapakowane.

Spostrzeżenie inżynieryjne: dostępność poprawia długoterminową produktywność

Efektywna wydajność linii pakującej to nie tylko jej prędkość znamionowa — to prędkość znamionowa pomnożona przez procent czasu faktycznej pracy linii. Od tej wartości należy odjąć czas przestojów konserwacyjnych, czas przezbrojeń i czas czyszczenia. Trudno dostępny sprzęt sprawia, że ​​każde z tych wydarzeń trwa dłużej niż to konieczne.

Wymiana folii, czyszczenie, zmiana produktu, codzienna kontrola, konserwacja zapobiegawcza – zdarzają się na każdej linii, na każdej zmianie. Pytanie nie brzmi, czy one występują, ale jak długo trwają. Szczęka zgrzewająca wymagająca częściowego demontażu w celu czyszczenia zajmuje trzy razy więcej czasu niż szczęka zaprojektowana z szybkim dostępem. Ta różnica, powtarzana w każdym cyklu czyszczenia w ciągu roku, składa się na mierzalną lukę w rzeczywistej wydajności.

Od tego zaczyna się szerokość korytarza konserwacyjnego. Większość zakładów cukierniczych planuje 800–1000 mm pomiędzy maszynami — wystarczy, aby operator mógł pracować po obu stronach urządzenia bez konieczności zmiany położenia sąsiedniej maszyny w celu uzyskania dostępu. Węższe korytarze wyglądają efektywnie na planie piętra i kosztują czas pracy podczas każdej czynności konserwacyjnej.

zasady SMEDu — Jednominutowa wymiana matryc — dotyczy bezpośrednio zmiany sprzętu pakującego. Szybka wymiana oprzyrządowania, zespoły szyn ślizgowych i regulacja bez użycia narzędzi Pozwól operatorom wymieniać rury formujące, szczęki zgrzewające, szyny prowadzące i wymieniać części w ciągu kilku minut, a nie godzin. Wymogiem technicznym jest, aby części wymagające wymiany podczas wymiany były dostępne bez użycia narzędzi, można je było demontować bez zakłócania sąsiednich komponentów i wymieniać bez ponownej kalibracji.

W przypadku producentów słodyczy oferujących produkty sezonowe, opakowania promocyjne lub różne warianty smakowe częstotliwość zmian jest na tyle wysoka, że ​​czas zaoszczędzony na zmianach składników szybko wraca do zdolności produkcyjnej — nie w postaci teoretycznej poprawy OEE, ale w postaci dodatkowych zmian, które linia może faktycznie uruchomić.

Wybór odpowiedniej maszyny do pakowania cukierków dla różnych produktów

Różne produkty cukiernicze wymagają różnych technologii pakowania.

Szybkość to specyfikacja, która jest porównywana jako pierwsza w większości ocen sprzętu. Jest to również ten, który ma najmniejsze znaczenie w izolacji. Szybciej działający produkt, dla którego nie został zaprojektowany, w środowisku, dla którego nie został zaprojektowany, na linii, z którą nie można się zsynchronizować, generuje więcej odrzutów na godzinę, a nie więcej gotowego produktu.

Ocena, która prowadzi do faktycznie działającej linii, obejmuje charakterystykę produktu, zdolność produkcyjną, format opakowania, wymagania sanitarne, systemy kontroli i przestrzeń do rozbudowy. Każda zmienna wpływa na inny tryb awarii. Wspólne prawidłowe ich wykonanie odróżnia linię pracującą z wydajnością znamionową od tej, która pracuje z jej ułamkiem, podczas gdy zespół inżynierów zastanawia się, dlaczego.

Linia zaprojektowana od początku wokół produktu przewyższa linię złożoną z indywidualnie szybkich maszyn. Różnica nie jest widoczna w porównaniu specyfikacji technicznych, ale w rzeczywistej produkcji w dwunastomiesięcznym cyklu produkcyjnym.

Kompletna linia do pakowania cukierków

W pełni zautomatyzowana linia pakowania cukierków może obejmować:

System gotowania
↓
Tunel chłodzący
↓
Podajnik wibracyjny
↓
Waga wielogłowicowa / Maszyna licząca
↓
VFFS lub Owijarka o przepływie poziomym
↓
Wykrywacz metali
↓
Waga kontrolna
↓
System inspekcji
↓
Maszyna do kartonowania
↓
Pakowacz skrzynek
↓
Paletyzator

Każda maszyna przyczynia się do wydajności produkcji, jakości opakowań, bezpieczeństwa żywności i identyfikowalności produktu.

Najlepszym rozwiązaniem w zakresie pakowania nie jest zatem pojedyncza maszyna, ale zintegrowany system pakowania zaprojektowany w oparciu o właściwości samego cukierka.

Dlaczego wybrać ZONESUN?

ZONESUNSprzęt do pakowania cukierków obejmuje pełną sekwencję produkcyjną — systemy podawania, naważarki wielogłowicowe, maszyny liczące, maszyny pakujące VFFS, owijarki z przepływem poziomym, maszyny do pakowania w kartony, wagi kontrolne, wykrywacze metali i kompletne linie automatyczne. Żelki, twarde cukierki, lizaki, miętówki, czekolada, cukierki do żucia — asortyment produktów obsługiwanych przez urządzenia odzwierciedla różnice techniczne między nimi, a nie pojedynczą konfigurację dostosowaną do każdego z nich.

Proces oceny rozpoczyna się od produktu, zgodnie z tym, co omówiono w tym przewodniku. Rodzaj cukierka, płynność, higroskopijność, format opakowania, zdolność produkcyjna, plany rozbudowy — te elementy są mapowane przed określeniem wyposażenia. Linia zalecana bez tego mapowania to linia zalecana bez zrozumienia, co faktycznie będzie na niej działać.

Modernizacja istniejącej linii lub budowa nowej – punkt wyjścia jest ten sam. Wyślij szczegóły aplikacji: rodzaj cukierka, wielkość produkcji, format opakowania, warunki w obiekcie oraz wszelkie szczególne wymagania dotyczące kontroli lub identyfikowalności. Konfiguracja sprzętu wynika z tej specyfiki.

Eksploruj ZONESUNrozwiązania w zakresie opakowań cukierków pod adresem www.zonesuntech.com.

Wniosek

Wyzwania inżynieryjne omówione w tym przewodniku nie są teoretyczne. Higroskopijne żelki zalegające w leju, wrażliwa na temperaturę czekolada odkształcająca się pod wpływem mechanicznego kontaktu, kruche twarde cukierki odpryskujące przez szybki podajnik, lizaki o nieregularnych kształtach blokujące system orientujący – to problemy produkcyjne, które pojawiają się na liniach, gdzie sprzęt był dobierany przed pełnym zrozumieniem produktu.

Zmienne decydujące o stałym działaniu linii pakowania cukierków – płynność, kontrola wilgotności, wymagania dotyczące chłodzenia, podział na strefy higieniczne, pojemność bufora, zakres kontroli, synchronizacja linii – mają wpływ na inny tryb awarii. Linia, która spełnia wszystkie te wymagania, nie tylko działa szybciej. Działa dłużej, z mniejszą liczbą odrzutów, mniejszą liczbą nieplanowanych przestojów i niższym kosztem zapakowanej jednostki w całym okresie użytkowania.

Najszybsza maszyna na rynku, zainstalowana na linii, która nie została zaprojektowana z myślą o produkcie, na którym działa, działa gorzej niż wolniejsza maszyna na linii, która była. Na taki wniosek wskazują dowody inżynieryjne zawarte w tym przewodniku — i jest to punkt wyjścia dla każdej inwestycji w opakowanie cukierków, którą warto podjąć.