제약 제조업체에 맞춤형 바이알 포장 솔루션이 필요한 이유

제조업체마다 제품, 바이알, 출력 목표 등 다양한 요구 사항이 있습니다.

2ml 바이알과 100ml 바이알은 동일한 처리 시스템을 공유하지 않습니다. 저점도 주사제는 한 가지 충전 방식이 필요합니다. 두꺼운 제제에는 다른 제제가 필요합니다. 그리고 분당 30개의 바이알로 실행하려면 분당 200개의 바이알과 다른 자동화 전략이 필요합니다.

표준 기계가 항상 해당 스프레드를 커버하는 것은 아닙니다.

맞춤형 바이알 포장 솔루션은 다른 곳에서 시작됩니다. 일반적인 템플릿이 아닌 제품, 유리병, 캡, 출력, 라벨링, 공장 레이아웃 등 실제 관계를 기반으로 구축됩니다.

요점은 상황을 더 복잡하게 만드는 것이 아닙니다. 적합합니다.

1. 표준선이 부족한 곳

표준 머신은 일반적인 애플리케이션을 대상으로 합니다. 제품, 컨테이너 및 출력 요구 사항이 기본 구성과 일치하면 제대로 작동합니다.

의약품 생산은 종종 그렇게 깔끔하게 정렬되지 않습니다.

제조업체는 여러 변수를 동시에 저글링합니다.

• 다양한 바이알 크기
• 다양한 충전량
• 다양한 액체 특성
• 다양한 스토퍼 및 캡 사양
• 가변적인 생산 속도
• 특정 라벨링 요구 사항
• 기존 장비 및 공장 레이아웃

이들 중 어느 하나라도 전체 라인의 모양을 바꿀 수 있습니다.

10ml 바이알용 충전 기계를 설정합니다. 50ml로 전환하는 것은 단순히 용량 조정이 아닙니다. 바이알 취급, 노즐 위치, 충전 매개변수 및 다운스트림 장비에도 재작업이 필요한 경우가 많습니다.

그러면 실제 질문이 달라집니다. "어떤 기계를 구입해야 하는가"가 아니라, 이 시스템이 내 제품, 내 출력, 내 제약 조건에 맞게 어떻게 구성되어야 합니까?

2. 제품 동작에 따라 충전 시스템이 결정됩니다.

무엇보다 제품 특성상 충전라인 디자인이 중요합니다.

제약 액체는 흐르는 방식이 매우 다양합니다.

저점도 액체. 대부분의 주사제와 수성 제제가 여기에 있습니다. 연동 펌프가 잘 작동합니다. 세라믹 펌프 및 기타 정밀 투여 시스템도 마찬가지입니다. 선택은 충전량, 필요한 정확도 및 속도에 따라 달라집니다. 고가치 제품은 위험을 더욱 높입니다. 작은 용량 편차라도 제품 손실 또는 일관성 없는 용량을 의미합니다.

고점도 제품. 이것들은 더 강한 것이 필요합니다. 피스톤 충전 또는 서보 피스톤 충전은 추가된 저항을 처리합니다. 노즐에는 때때로 더 넓은 흐름 통로가 필요하거나 해당 특정 제제에 맞게 제작된 적하 방지 설계가 필요합니다.

제품 행동은 제품 카테고리만이 아닌 충진 시스템 선택의 지침이 되어야 합니다.

거품이 발생하거나 공기에 민감한 제품. 기포는 충전 중에 문제를 일으킵니다. 그들은 정확성을 떨어뜨리고, 외관을 엉망으로 만들고, 라인 속도를 늦추고, 때로는 컨테이너를 오염시킵니다. 다이빙 노즐이 도움이 됩니다. 충전 속도를 제어하고 펌프를 신중하게 선택하는 것도 마찬가지입니다. 하지만 올바른 수정은 실제로 거품이 나는 것과 그 이유에 따라 달라집니다.

같은 약병. 다른 제품. 거의 매번 다른 충전 설정.

3. 바이알 크기 및 디자인이 장비를 형성합니다.

다른 것이 구성되기 전에 바이알 자체가 많은 것을 결정합니다.

주요 데이터에는 직경, 높이, 부피, 목 직경, 개구부 크기 및 용기 재질이 포함됩니다.

일반적인 크기: 2ml, 5ml, 10ml, 20ml, 50ml, 100ml.

직경은 컨베이어 간격, 병 위치, 스타 휠 치수 및 라벨링 메커니즘을 변경합니다. 높이에 따라 노즐 위치, 스토퍼링, 캡핑 헤드 배치 및 라벨 높이가 변경됩니다.

목 직경이 무엇보다 중요합니다. 실제로 어떤 노즐, 스토퍼, 알루미늄 캡, 압착 도구가 맞는지 결정합니다.

용기 규격을 조기에 확인하세요. 다운스트림의 모든 것은 이를 먼저 올바르게 수행하는 데 달려 있습니다.

4. 출력 대상은 자동화 수준을 설정합니다.

맞춤화는 차원을 뛰어넘습니다. 출력량은 자동화가 실제로 어느 정도 의미가 있는지를 결정합니다.

소규모 제조업체에는 적당한 처리량이 필요한 경우가 많습니다. 대신 대규모 시설에서는 연속적인 고속선을 운영합니다.

소규모 배치 생산. 수동 바이알 로딩, 반자동 충전, 수동 또는 자동 캡핑, 자동 압착 등 반자동 설정이 여기에 적합한 경향이 있습니다. 초기 투자 비용을 낮춥니다. 나중에 조정할 수 있는 유연성이 향상되었습니다.

대량 생산. 완전 자동 라인에는 자동 바이알 공급, 다중 헤드 충전, 자동 마개 및 캡 공급, 연속 압착 및 자동 라벨링이 추가됩니다. 구성은 대상 출력을 밀접하게 따릅니다.

분당 20~40개 바이알용으로 구축된 라인은 분당 100~200개 이상의 바이알용으로 구축된 라인과 전혀 다릅니다. 동일한 바이알 크기, 완전히 다른 장비 - 생산량이 차이를 결정합니다.

5. 맞춤형 노즐로 제품 취급 변경

노즐 선택은 점도, 충진량, 바이알 개방, 거품 발생 경향, 적하 동작, 필요한 속도 등 여러 요소에 따라 결정됩니다. 저점도 액체는 일반적으로 소형 정밀 노즐과 잘 어울립니다. 두꺼운 제형에는 완전히 다른 것이 필요합니다. 더 넓은 통로, 멈추지 않고 재료가 계속 움직일 수 있는 충분한 공간입니다.

그러나 점도만으로는 문제가 해결되지 않습니다. 30,000cP의 제품을 섭취하세요. 제형, 온도, 전단 특성, 충전 속도 등을 변경하면 동일한 액체가 노즐 아래에서 다르게 거동합니다. 그래서 제조업체는 테스트합니다. 실제 제품 테스트를 통해 사양서보다 훨씬 더 안정적으로 노즐 치수를 검증할 수 있습니다.

6. 스토퍼링 및 압착에도 주의가 필요합니다.

충전은 프로세스의 일부만 다룹니다. 그 후에도 바이알을 밀봉해야 합니다.

일반적으로 순서는 다음과 같습니다: 채워진 유리병, 마개 배치, 알루미늄 캡 배치, 압착, 밀봉된 유리병.

다양한 넥, 스토퍼 및 캡에는 종종 다양한 기계 설정이 필요합니다.

스토퍼 배치 압착이 발생하기 전에 정확한 위치 지정이 필요합니다. 잘못하면 밀봉이 고르지 않거나 캡이 잘못 정렬되는 결과를 낳게 됩니다.

압착 목 주위의 알루미늄 캡을 압축합니다. 헤드 디자인, 압력, 높이, 바이알 위치, 캡 크기 등 각각이 결과에 영향을 미칩니다. 설정을 놓치면 느슨한 캡, 주름진 알루미늄, 변형된 씰, 때로는 손상된 용기를 볼 수 있습니다.

맞춤형 압착 시스템을 사용하면 이러한 매개변수를 실제로 실행되는 바이알과 캡 조합에 맞게 조정할 수 있습니다.

7. 전체 라인에 적용되는 라벨링 요건

사람들은 라벨링을 마지막 단계로 간주합니다. 종종 그보다 훨씬 일찍 결정을 내리게 됩니다.

의약품 라벨에는 일반적으로 제품 이름, 배치 번호, 제조 날짜, 만료 날짜, 바코드, QR 코드, DataMatrix 코드 및 일련 번호가 표시됩니다.

작은 유리병은 작업을 복잡하게 만듭니다. 작업할 표면적이 제한되어 있기 때문입니다. 라벨링 시스템은 바이알 직경, 라벨 크기, 라벨 위치, 필요한 속도 및 바코드 배치를 고려해야 합니다.

직렬화된 제품에는 또 다른 레이어가 추가됩니다. 라벨링은 가변 데이터 인쇄 및 검사 시스템과 통합되어야 할 수도 있습니다.

라벨링 기계를 독립형 상자로 취급하면 더 큰 그림을 놓칠 수 있습니다. 장비 업스트림 및 다운스트림과 통신해야 합니다.

8. 공장 레이아웃과 기존 장비도 중요합니다.

빈 바닥에서 시작하는 제조업체는 거의 없습니다.

새로운 장비는 이미 설치된 기존 충전 기계, 검사 시스템, 컨베이어, 라벨링 장비, 상자 포장 기계와 연결되어야 하는 경우가 많습니다.

사용 가능한 바닥 공간이 레이아웃을 더욱 구체화합니다. 일부 공장에서는 직선 생산이 필요합니다. 다른 것들은 L자형, U자형 또는 일반적인 방향 대신 오른쪽에서 왼쪽으로 흐르는 제품이 필요합니다.

맞춤형 솔루션은 공장에서 전체 작업 흐름을 재구축하도록 강요하는 것이 아니라 이미 존재하는 공간을 중심으로 작동합니다. 이는 새로 설치하는 것이 아니라 업그레이드하는 동안 가장 중요합니다.

9. 실제로 사용자 정의할 수 있는 것

때로는 프로젝트에 맞춤형 노즐이나 병 고정 장치만 필요한 경우도 있습니다. 다른 경우에는 처음부터 전체 라인을 설계하는 것을 의미합니다.

10. 제조업체가 제공해야 하는 정보

자세한 정보를 얻으면 더 나은 구성이 가능해집니다. 그 부분은 거의 변하지 않습니다.

제품 정보: 유형, 점도, 발포 특성, 충전량, 온도, 화학적 특성.

약병 정보: 직경, 높이, 부피, 목 직경, 개구부 크기, 재료. 그림이나 샘플 유리병은 맞춤형 핸들링 구성 요소를 설계할 때 큰 도움이 됩니다.

캡 및 스토퍼 정보: 스토퍼 유형, 알루미늄 캡 유형, 캡 직경 및 높이, 밀봉 요구 사항.

생산 요구 사항: 목표 생산량, 일일 근무 시간, 교대 수, 자동화 수준 및 라인을 통과할 바이알 크기 수.

예를 들면:

10 ml 유리 바이알 + 2 ml 충전량 + 100 바이알/분 + 자동 공급

이 한 줄은 장비 공급업체에게 "바이알 충전 기계가 필요합니다"라는 것보다 훨씬 더 많은 것을 알려줍니다.

라벨링 요구 사항, 관련되는 경우: 라벨 크기, 재료, 위치, 바코드 요구 사항, DataMatrix 요구 사항, 가변 데이터 요구 사항.

공장 정보, 전체 라인 프로젝트의 경우: 사용 가능한 바닥 공간, 기존 장비, 제품 흐름 방향, 필요한 기계 배치.

그런 다음 공급업체는 사양서뿐만 아니라 실제 공간에 맞는 것을 디자인할 수 있습니다.

11. 커스터마이징이 실제로 변화하는 것

제품 호환성이 향상됩니다. 충전 시스템, 노즐 및 핸들링 구성 요소가 실제 제품과 일치합니다. 불안정한 충전, 적하, 거품 발생 또는 오염과 관련된 문제가 줄어듭니다.

포장이 더욱 일관되게 됩니다. 맞춤형 포지셔닝 및 캡핑 시스템은 충진량, 스토퍼 배치, 압착 및 라벨 위치 전반에 걸쳐 결과를 강화합니다.

생산 효율성이 향상됩니다. 자동화 수준은 실제 출력 목표와 일치합니다. 소규모 실행의 경우 과잉 구축이 없고 대량 실행의 경우 부족 구축이 없습니다.

통합이 더 쉬워집니다. 맞춤형 레이아웃과 인터페이스는 특히 업그레이드 중에 이미 실행 중인 장비와 새로운 장비를 쉽게 연결할 수 있도록 해줍니다.

성장할 공간은 열려있습니다. 제조업체는 때때로 하나의 바이알 크기로 시작하고 나중에 형식을 추가합니다. 조정 가능한 구성 요소, 레시피 저장, 빠른 변경 부품 및 예약된 통합 지점은 전환을 관리하기 쉽게 유지합니다.

결론

제약회사의 바이알 포장은 하나의 템플릿을 따르지 않습니다.

올바른 솔루션은 제품, 바이알, 캡, 생산 용량, 프로세스 및 공장 레이아웃 등 특정 조합에서 나옵니다.

요구 사항이 단순하고 기존 구성과 밀접하게 일치하는 경우 표준 시스템은 계속 작동합니다. 그러나 특정 제품, 바이알 형식, 출력 목표 또는 통합 요구 사항이 있는 제조업체는 일반적으로 맞춤형 접근 방식을 통해 더 많은 것을 얻습니다.

때로는 단일 맞춤형 노즐을 의미하기도 합니다. 때로는 처음부터 완전히 채우고, 마개하고, 캡핑하고, 라벨링하고, 검사 라인을 구축하는 것을 의미합니다.

어느 쪽이든 목표는 동일합니다. 더 복잡해지는 것이 아니라 더 잘 맞을 뿐입니다.

새로운 라인을 계획하거나 기존 라인을 업그레이드하는 사람은 누구나 자세한 제품, 바이알, 캡, 용량 및 공장 정보를 공유하는 것부터 시작해야 합니다. 이것이 올바른 구성을 위한 첫 번째 실제 단계입니다.